浙江某模具廠現(xiàn)有5臺3200T臥式注塑機。在實際生產(chǎn)中，單臺注塑機壓板換模需2名工人協(xié)同操作，單次切換耗時長達100分鐘，每天4-5次換模導致產(chǎn)能嚴重受限，同時，壓板換模方式的長期使用，導致螺絲松動和壓板變形頻繁發(fā)生。

如何破局？浙江某模具廠與橋田智能合作的“LS3200T注塑機磁力換模”項目內(nèi)容如下：

問題1：模具規(guī)格不一，手動壓板操作繁瑣，需反復調(diào)整開模行程，耗時長

痛點：壓板換模效率低，安全風險高

圖示：該模具廠裝磁力板前的螺絲鎖緊模具

解決方案：經(jīng)過對客戶提供的注塑機參數(shù)專業(yè)評估，橋田智能技術(shù)團隊開展現(xiàn)場實地勘察：注塑機10米范圍內(nèi)具備穩(wěn)定電源接入點、模具工作溫度范圍（-10℃~60℃）、標準模具厚度80mm，確認完以上關(guān)鍵安裝條件，在確保設(shè)備安全負載不超載的前提下，橋田智能提供以下磁力換模解決方案：

• 定制化磁力板：根據(jù)注塑機射出容積15543CC，射出重量11346G計算，磁力板磁力覆蓋面積2190mm× 1724mm，可以兼容不同模具安裝面尺寸。分布224個磁極提供134.4T磁吸力（等效摩擦力20.16T），安全系數(shù)達3.15倍，可以覆蓋客戶模具自重+注塑沖擊力，避免生產(chǎn)過程中模具移位。

• 3秒極速充/退磁：無論模具尺寸形狀如何，均可快速吸附固定，徹底告別壓板螺絲的繁瑣操作。

圖示：該模具廠裝磁力板后進行模具作業(yè)

問題2：設(shè)備協(xié)議不兼容，無法直接聯(lián)動磁力換模系統(tǒng)

痛點：注塑機無歐規(guī)通訊，自動化程度低

解決方案：橋田智能技術(shù)人員現(xiàn)場加裝PLC網(wǎng)關(guān)，對注塑機的合模狀態(tài)信號、頂針位置進行實時采集與協(xié)議轉(zhuǎn)換：

采用Modbus RTU協(xié)議將注塑機原生IO信號轉(zhuǎn)換為磁力換模系統(tǒng)兼容的CANopen協(xié)議，數(shù)據(jù)刷新周期≤100ms，確保指令響應無延遲，實現(xiàn)基礎(chǔ)交互。

同時，在磁力換模系統(tǒng)的HMI界面中集成手動觸發(fā)功能，手動模式下也支持操作員實時監(jiān)控注塑機狀態(tài)、模具吸附力曲線及位置參數(shù)，必要時手動確認換模流程，雙重保障更安全。

問題3：與客戶溝通中了解到，因2018至2019年間，行業(yè)頻發(fā)的磁力失效、模具脫落等事故讓客戶對磁力換模安全性存有顧慮，升級計劃一再擱置

痛點：模具質(zhì)量大，客戶安全顧慮多

解決方案：磁力失效或模具脫落情況，除背板維護未形成標準化周期因素外，根本原因在于傳統(tǒng)磁力換模系統(tǒng)缺乏對單個磁極的實時監(jiān)測能力，無法及時發(fā)現(xiàn)局部磁力衰減或失效情況，系統(tǒng)整體磁力評估存在盲區(qū)。基于此，橋田提供方案如下：

• 模具管理數(shù)字化：所有模具在系統(tǒng)中建立數(shù)據(jù)信息并進行參數(shù)測量，測量數(shù)據(jù)保存在模具管理中，系統(tǒng)操作充退磁必有模具信息；

• 動態(tài)安全校核：根據(jù)模具結(jié)構(gòu)參數(shù)（長寬尺寸、總質(zhì)量、質(zhì)心坐標）計算理論吸附需求：首先校核平衡模具自重所需的最小吸附力，再驗算防止模具傾覆的防翻轉(zhuǎn)力矩，最終將計算值與壓力傳感器采集的實際吸附力數(shù)據(jù)進行對比分析，確保安全系數(shù)≥3（行業(yè)標準≥1.5）；

  同時，系統(tǒng)內(nèi)置64區(qū)壓力傳感網(wǎng)絡，224個磁極獨立檢測系統(tǒng)，實時顯示鎖模力分布及安全系數(shù)，即使模具放置存在輕微偏差，也能自動校準偏載風險；

• 冗余設(shè)計：單點失效時仍能保持80%以上吸附力。確保斷電不失磁，避免模具意外脫落，保障生產(chǎn)連續(xù)性。

橋田磁力換模系統(tǒng)自運行以來，模具廠整體生產(chǎn)改善如下：

• 效率提升5倍：單次換模時間從100分鐘縮短至20分鐘，生產(chǎn)連續(xù)性大幅增強；  

• 人力成本減半：操作人員從2人減至1人，節(jié)約成本50%，同時降低人為誤差風險；

• 兼容性全面升級：輕松應對多品種、小批量訂單，生產(chǎn)靈活性顯著提升；

  
  

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